徐傳兵　周同軍　李悅

（寶鋼特鋼有限公司）

摘　要：高品質(zhì)軸承鋼的冶煉工藝主要以EAF－LF－VD－IC冶煉工藝為主，其中電爐冶煉工藝對氧含量與夾雜物的控制尤為重要。主要研究了電爐冶煉工藝對高品質(zhì)軸承鋼冶金質(zhì)量的影響，并分析了不同電爐終點［C］控制、電爐留鋼量、以及LF到站時的Al、C、Si成分對成品氧含量的關系。研究表明: 在電爐生產(chǎn)過程中，終點［C］含量≥0.07%，出鋼時電爐留鋼10% ～ 15%，并確保LF到站時分析的Al、C、Si成分適當，可取得良好的冶金質(zhì)量效果。

關鍵詞：電爐；軸承鋼；氧含量；夾雜物

0　引言

軸承是重要的基礎機械零件，在各行業(yè)中的應用十分廣泛，其質(zhì)量直接決定了其所裝備的機械設備可靠性、精度的高低、性能的好壞以及使用壽命的長短，隨著科學技術的發(fā)展，軸承的工作環(huán)境也越來越惡劣，對于軸承的要求也越來越高［1］。如何提高軸承鋼鋼液質(zhì)量一直是冶金工作者的重點研究方向，而影響軸承鋼鋼液質(zhì)量的主要因素是軸承鋼氧含量和夾雜物控制。要有效降低軸承鋼氧含量并穩(wěn)步提升夾雜物控制級別，就必須從電爐出鋼開始進行相關改進及優(yōu)化。近年來，在軸承鋼鋼液質(zhì)量控制方面，電爐冶煉對軸承鋼冶金質(zhì)量的影響的相關研究相對較少，因此本文將結合現(xiàn)場實際，從電爐冶煉方面著手進行深入研究，以便優(yōu)化改進生產(chǎn)工藝，提升鋼液質(zhì)量。

1　產(chǎn)品技術要求及工藝流程

1.1  產(chǎn)品技術要求

表1所示為軸承鋼GCr15的材質(zhì)成分要求，為尋求更優(yōu)異的軸承鋼使用性能，在冶煉生產(chǎn)中需要更低含量的氧、鈦等成分，以及更窄的成分范圍才能滿足此要求。

軸承鋼材料成分標準見表1。

1.2  工藝流程

目前，模鑄材軸承鋼的冶煉工藝流程為: 40t電爐－LF－VD－IC。

氧含量和夾雜物控制水平作為軸承鋼冶金質(zhì)量控制的重要指標，在追求更低氧含量與更高夾雜物控制水平的平衡時，諸多鋼企都從精煉操作方面著手來展開相關研究，對電爐冶煉的影響情況研究相對較少，而在電爐出鋼畢，LF爐取樣分析成分及渣樣時，對比發(fā)現(xiàn)以下問題：

1) LF( 到站) 成分分析，發(fā)現(xiàn)鋼液中主要元素C、Si、Al 波動范圍大;

2) LF渣樣分析，發(fā)現(xiàn)精煉渣中( FeO) +( MnO) % 含量≥1.0% 的比例高達15%，反映出鋼過程中有下渣情況發(fā)生;

為此，筆者主要從以上兩個主要問題出發(fā)，通過研究電爐冶煉對軸承鋼氧含量與夾雜物的影響，提出合理的控制方法，提升軸承鋼的質(zhì)量控制水平。

2　影響因素分析及討論

2.1  電爐終點控制對質(zhì)量的影響

電爐冶煉試驗方案及結果見表2。

表2所示為電爐冶煉不同終點［C］、留鋼量及LF的到站成分與成品氧含量的對應關系分析結果。根據(jù)三組試驗方案以及對應的軸承鋼成品氧含量試驗結果，通過對比成品的氧含量來優(yōu)選出一組控制水平相對較好的方法。方案1中電爐終點［C］較低、電爐留鋼量偏少，而且LF到站中C、Si、Al含量均較低，造成鋼液中原始氧含量偏高，后道檢測氧含量平均為10 × 10^－6以上; 方案2 中雖然電爐終點［C］、LF 到站時的［C］含量相對方案1均有所提升，可反映出電爐出鋼氧活度降低明顯，而且通過LF到站時的Si、Al含量相對方案1較高即可反映方案2的脫氧強度要優(yōu)于方案1; 但經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)案2的氧含量仍然較高，未有明顯改進，其中氧含量平均為9×10^－6 ; 在方案3中，通過進一步提高電爐終點［C］、LF到站時的［C含量，進一步提高脫氧強度，來有效降低電爐出鋼氧活度以及鋼液中的原始氧含量。經(jīng)檢測分析，方案3中氧含量平均為7.5×10^－6，相對其他方案均有明顯的提升效果。

選用方案3進行實際操作，即: 軸承鋼冶煉過程中，將含高( FeO)氧化渣從爐門流出，并盡量減少出鋼過程氧化渣流入鋼包(通過適當增加裝入量，并根據(jù)合格量、余鋼量倒推出鋼量，能有效的使電爐出鋼鋼液盡可能少下渣) 。電爐氧化期吹氧結束，控制終點［C］≥0.07%，并控制精煉爐爐渣分析( FeO) + ( MnO) ≤0．50%，出鋼過程中配入的C、Si、Al按LF到站成分進行控制。

2.2  終點［C］含量控制分析

目前國外的許多鋼鐵企業(yè)十分重視電爐出鋼的質(zhì)量控制和入爐原料的質(zhì)量管理，嚴格做到電爐出鋼終點［C］的穩(wěn)定控制。在保證脫磷的前提下，適當提高電爐出鋼終點［C］，可減少脫氧劑的用量，進而能夠減少氧化物夾雜的生成總量。

鋼液中碳和氧反應式為:

電爐出鋼終點［C］與鋼液中［O］的平衡數(shù)值見表3。

從表3可以明顯地看出，電爐出鋼［C］含量過低，勢必造成鋼中的氧活度大大增加，脫氧劑用量也隨之增加。同時也造成殘留在鋼中的脫氧產(chǎn)物增加，還會提高生產(chǎn)成本。實際電爐生產(chǎn)過程中碳、氧是達不到平衡的［2］。一般情況下，電爐出鋼時終點氧比平衡氧高出1.15～1.25 倍。當采用30%生鐵冶煉時，電爐工位做好低溫脫磷前提下，出鋼的終點［C］控制到0.07% 以上，可大幅度降低鋼中原始氧含量，進而減少脫氧產(chǎn)物的生成量。

2.3  出鋼渣中( FeO) 控制分析

一般鋼廠出鋼按留鋼10%～15%操作，盡量避免電爐渣進入鋼包［3］。電爐冶煉軸承鋼時，電爐渣中的(FeO)含量一般為20%～30%，氧化性相對較強，當電爐渣隨鋼液流進入鋼包開始LF爐精煉時，渣中的(FeO)會不斷的向鋼液中供氧( 如式(2) ～式(4) 所示) ，進而不斷的增加鋼液中的氧化物夾雜總量。另外，由于電爐渣中含有一定量的有害元素P，在精煉過程中會進入至鋼液中，從而導致鋼液中的有害元素含量增加，影響成品的使用性能。

由化學平衡可知:

由于是鋼液可以認為aFeO = 1，則有:

爐渣( FeO) %和氧活度關系如圖1所示。

從圖1可以看出，當渣中( FeO)含量不斷增加時，鋼液中氧活度首先會急劇上升，之后上升趨勢有所減緩，特別是( FeO)含量由0% 增加至3% 時，氧活度呈直線上升趨勢。

精煉渣中( FeO) + ( MnO) 含量與鋼中總氧含量關系如圖2［4］所示。

從圖2可以看出，鋼液中總氧量會隨著精煉渣中( FeO) + ( MnO) 含量的增加而不斷增加，當渣中( FeO) + ( MnO) 含量控制在1%以內(nèi)時，總氧量相對較低。綜合來看，在電爐出鋼操作中，嚴禁電爐下渣是Z優(yōu)的措施，但考慮到電爐出鋼操作過程中很難分辨是否有下渣情況，因此均以精煉渣中( FeO)+ ( MnO) %≤0.5%以內(nèi)來控制。

現(xiàn)場實施過程中，精煉渣中( FeO) + ( MnO) %含量分布如圖3所示。從圖3可以看出，控制水平相對比較穩(wěn)定。

2.4 出鋼脫氧的控制分析

鋁是軸承鋼冶煉時的終脫氧劑，由于鋁脫氧能力強，鋁的氧化物容易上浮。鋼中保留一定含量的鋁，可使氧含量保持在較低的范圍［5］。因此需重點控制鋁的加入方式、加入時間，并保證脫氧產(chǎn)物有足夠的上浮時間。出鋼過程加鋁量應根據(jù)LF到站時的鋁成分來控制，合適的LF到站鋁成分不僅能保證出鋼過程脫氧效果良好，而且會減少脫氧產(chǎn)物Al2O3的產(chǎn)生量。鋁錠的加入時間一般在出鋼時隨鋼液流加入鋼包中，以便鋁錠能與鋼液充分接觸并完全反應，有效提升鋁錠的脫氧效果。綜上所述，主要從以下三個方面對工藝進行優(yōu)化:

1) 出鋼終點碳控制在0.07%以上;

2) 電爐留鋼10%～15%;

3) 確保合適的LF到站分析的鋁、碳和硅成分。

3　實施效果

1) 經(jīng)現(xiàn)場實施改進，40t電爐產(chǎn)線模鑄軸承鋼氧含量由電爐工藝改進前的平均氧含量10 ×10^－6降至7.5×10^－6，平均氧含量≤10×10^－6的比例由80.93%提高至97.12%，模鑄軸承鋼產(chǎn)品質(zhì)量大幅度提高。電爐工藝改進前后氧含量數(shù)據(jù)見表4。

2) 改進后40 t電爐產(chǎn)線模鑄軸承鋼夾雜物評級情況良好，夾雜物B類、D類夾雜物評級得到了改善。模鑄軸承鋼夾雜物評級結果見表5。

4　結論

1) 電爐出鋼終點［C］控制在0.07%以上，能有效減少鋼液中的原始氧含量; 鋼液中原始氧含量降低后，出鋼過程脫氧劑用量也相應減少，從而產(chǎn)生夾雜物的幾率也相應減少;

2) 通過電爐留鋼10%～15%操作，盡量減少出鋼過程氧化渣流入鋼包是確保模鑄軸承鋼質(zhì)量的關鍵;

3) 合適的LF到站分析的鋁成分不僅保證出鋼過程脫氧效果良好，而且保證減少了脫氧產(chǎn)物Al2O3的產(chǎn)生量; 同樣，LF到站分析的碳和硅成分也可反映出鋼過程的脫氧?果。

5　參考文獻

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（來源：河南冶金）